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2016年12月7日，《智能制造“十三五”发展规划》正式发布，对我国制造业向智能化方向升级提出了明确要求。钢铁业作为国内最典型的制造业之一，在实现智能制造方面任重而道远。作为一种全新的概念，我国钢铁企业既要趟出一条符合自身产业发展的特色之路，同时也要借鉴、吸收国外其他企业的方式方法，少走弯路，争取实现“弯道超车”。
本文介绍的是韩国浦项打造智能化钢厂的思路，即以改进产品质量、提高生产效率为目的，考虑如何将智能化应用于钢厂各连续生产工序之间，使其达到协同、交互和改进的效果，并通过一些智能工厂的典型实例来说明智能制造如何优化钢厂生产流程并提高效率。通过本文介绍，希望可以为国内钢铁企业提供一些借鉴或启发。
通过传统工业与ICT(信息、通信、技术)技术的融合，第四次工业革命已经给人类带来了巨大的、前所未有的变化。物联网(IoT)、大数据和人工智能(AI)的联合推动加快了传统工业结构转型。
为了适应第四次工业革命带来的种种变革，许多亚洲钢铁企业都在采取行之有效的手段以确保自身优势。韩国钢铁巨头浦项采用的是“TheSmarterPOSCO
mandate”模式(见文后链接)，不仅增强了其核心业务的竞争力，还推动了相关制造业的发展。
全球首家实现连续生产的钢铁厂模式
浦项的光阳厂主要生产船舶和海洋平台结构专用的厚板产品。该厂涵盖了炼钢、连铸和轧钢的全流程。在构建钢铁生产的智能工厂方面，需要考虑行业的特定要求。
首先，钢水经连铸工序凝固成板坯，板坯频繁地被切割、翻转和旋转时，其物理性能会发生变化，因此很难通过跟踪来发现产生缺陷的根源。其次，通过在线调整或改变上工序和下工序生产耗资巨大，也是非常困难的。例如，所有的材料均设定了生产路径和顺序，如果在工序中出现故障，流程就会停摆，直到问题完全解决。再次，各种材料在同一设备中处理，在生产一种产品时，需要一系列的设备和生产方法，因此很难发现导致问题的确切原因。 |
